1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 0.00 сек.
 766. Курсовой проект - Одноэтажное каркасное здание 36,0 х 46,08 м | AutoCad
, статический расчет фермы и подбор сечений ее элементов, расчет и конструирование узловых сопряжений раскосов фермы с ее поясами, статический расчет поперечной рамы и определение расчетных усилий, подбор сечения колонны и расчет сопряжения колонны с фундаментом, разработка мероприятий по обеспечению долговечности деревянных конструкций в процессе эксплуатации. Приводятся все выполняемые расчеты с необходимыми схемами и эскизами узлов и конструкций, а также список используемой литературы.
Содержание:
Реферат 2
Введение 3
1. Конструирование и расчет настилов 4
1.1. Двойной дощатый настил 4
2. Расчет и конструирование прогонов 6
3. Расчет и конструирование стропильной фермы 8
3.1. Конструктивная схема фермы 8
3.2. Статический расчет 9
3.3. Конструктивный расчет 11
3.4. Подбор сечения панелей верхнего пояса 11
3.5. Расчет раскосов 15
3.6. Подбор сечения нижнего пояса 16
3.7. Конструирование и расчет узлов 17
3.7.1. Опорный узел 17
3.7.2. Верхний промежуточный узел 20
3.7.2.1. Расчёт крепления стальных пластинок-наконечников к раскосам 20
3.7.2.2. Конструирование сварного вкладыша и подбор диаметра узлового болта 22
3.7.2.3. Нижний промежуточный узел 23
4. Статический расчёт поперечной рамы и подбор сечения колонны 25
4.1. Определение вертикальных нагрузок на раму 25
4.2. Определение горизонтальных нагрузок на раму 25
4.3. Статический расчет рамы 27
4.4. Подбор сечения колонны 28
4.5. Расчёт базы колонны 32
5. Разработка схемы связей по шатру здания и колоннам 35
6. Разработка мероприятий по защите деревянных конструкций от загнивания, биоразрушения и возгорания 38
Литература 39
Дата добавления: 21.05.2013
|
|
 767. Котельная мощностью 117 МВТ | AutoCad
, теплового контроля и защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.002-91, ГОСТ 12.2.032-78, СНиП 2.09.02-82, “Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов” Госпроматомнадзора, а также СНиП II–35-76 “Котельные установки”. Котел должен устанавливаться в производственных помещениях, относящихся по пожарной безопасности к категориям Г и Д и к степеням I и II по огнестойкости согласно СНиП 2.09.02-85. Управление работой оборудования требует наличия в котельной аппаратуры контроля и управления. Основной и необходимой частью аппаратуры являются контрольно-изме¬рительные приборы, по которым осуществляется оперативное управление технологическим процессом, обеспечивающее экономичную, надежную и безопасную работу оборудования. Кроме того, показания приборов используются для получения исходных данных при составлении учета и отчетности по работе установки в целом <12>. В котельных технологическому контролю подлежат следующие параметры: – количество и параметры вырабатываемого пара: давление и температура; – расход питательной воды и ее параметры: давление, температура; – температура уходящих газов и воздуха; – анализ продуктов сгорания; – количество и качество сжигаемого топлива; – качество воды и пара; – давление воздуха, разрежение в топке и других пунктах газового тракта котельного агрегата; – расход электроэнергии на собственные нужды и др. Текущий контроль и ведение режима осуществляется по показывающим приборам. Для измерения параметров, необходимых при подсчете технико-экономических показателей, а также последующем анализе причин нарушения режимов или аварий, устанавливаются регистрирующие приборы. Замеры количества воды и электроэнергии, необходимые только для отчетности, производятся расходомерами с суммирующими счетчиками <12>. Для удобства обслуживания персоналом оборудования в современных котельных приборы контроля и управления концентрируются на тепловых щитах. Управление работой котельного агрегата осуществляется путем воздействия на отдельные механизмы и устройства (вентиляторы, дымососы, запорная арматура и др.) дистанционно. Для каждого устанавливаемого котла ДЕ-25-14 применён щит управления “Щит котла ДЕ-25-14”, который комплектуется регуляторами, приборами и аппаратурой в соответствии с заводской инструкцией. 8.1. Теплотехнический контроль Приборы теплотехнического контроля выбраны в соответствии со следующими принципами: • параметры, наблюдение за которыми необходимо для правильного ведения технологического процесса и осуществления предпусковых операций, измеряются показывающими приборами; • параметры, учёт которых необходимо для хозяйственных или коммерческих расчётов или анализа работы оборудования, контролируются самопишущими или суммирующими приборами; • параметры, изменение которых может привести к аварийному состоянию оборудования, контролируются сигнализирующими приборами. 8.2. Автоматическое регулирование Для каждого котлоагрегата ДЕ-25-14 предусмотрено автоматическое регулирование уровня воды в барабане котла и регулирование процесса горения, осуществляемое тремя регуляторами: топливо (газ), воздуха и разрежение. Кроме того, для каждого котла предусмотрено регулирование температуры дымовых газов за дымососом. Для вспомогательного оборудования предусматриваются следующие регуляторы: 1. температура прямой сетевой воды; 2. температура на выходе из подогревателя горячего водоснабжения; 3. температура воды на выходе из деаэратора; 4. давление циркуляционной воды горячего водоснабжения; 5. давление подпиточной воды; 6. давление питательной воды к котлам. 8.3. Розжиг и технологическая защита Схема защиты, предусмотренная на типовом щите управления котлом ДЕ-25-14 выполняет независимый розжиг и отключение оборудования при нарушении основных параметров технологического процесса. Кроме того, предусмотрена возможность остановки котла по месту кнопкой. Схема защиты срабатывает в следующем случае: 1. понижения температуры в топке; 2. понижения давления воздуха; 3. уменьшения разрежения в топке; 4. отклонения уровня в барабане котла; 5. погасания пламени; 6. неисправности цепей защиты. Схема защит предусматривает запоминание первопричины аварийной остановки котла. Во всех случаях отключения котла повторный пуск его возможен только после устранения причины, вызвавшей его остановку. Отключение котла сопровождается светозвуковой сигнализацией на щите.
Дата добавления: 24.05.2013
|
768. Дипломный проект - Технология и комплекс машин для возделывания озимой ржи в ОАО "Агрокомбинат Дзержинский" Дзержинского района с модернизацией комбинированного почвообрабатывающего агрегата АКШ-6 | Компас
, состава и использования машинно-тракторного парка и его ремонтно-обслуживающей базы.
Дан анализ биологических особенностей и народнохозяйственного значения озимой ржи, применяемой в ОАО «Агрокомбинат Дзержинский» технологии ее возделывания и современных технологий, применяемых в стране и за рубежом. Обоснованы мероприятия по возделыванию озимой ржи по интенсивной технологии, разработана технологическая карта и приведен сравнительный анализ предлагаемой и существующей в хозяйстве технологии. Определена эффективность применения предлагаемой технологии и технического оснащения при возделывании озимой пшеницы.
Предложена модернизация комбинированного агрегата АКШ-6 и приведено обоснование необходимости модернизации.
Выполнены расчеты по операционно-технологической карте предпосевной обработки почвы комбинированным агрегатом АКШ-6. В соответствии с заданием выполнены разработки по охране труда.
Сделано заключение и приведен список используемой литературы.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ХОЗЯЙСТВЕ
1.1 Показатели хозяйственной деятельности хозяйства
1.2 Природно-климатические условия
1.3 Анализ состояния отрасли растениеводства
1.4 Краткая характеристика животноводства
2 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ СОСТАВА И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МТП СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
2.1 Показатели технической оснащенности сельскохозяйственного предприятия и уровня механизации работ
2.2 Состав и показатели использования тракторного парка ОАО ”Агрокомбинат Дзержинский”
2.3 Обеспеченность предприятия сельскохозяйственными машинами и показатели их использования
2.4 Ремонтно-обслуживающая база для технической эксплуатации МТП
2.5 Инженерно-техническая служба
3 ПЕРСПЕКТИВНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗДЕЛЫВАНИЯ ОЗИМОЙ РЖИ В ХОЗЯЙСТВЕ
3.1 Существующая технология и система машин по возделыванию озимой ржи в хозяйстве
3.2 Обеспечение комплекса агротехнических, технологических и организационных мероприятий по перспективной технологии возделывания озимой ржи в хозяйстве
3.3 Прогнозирование урожая
3.4 Разработка перспективной технологии возделывания озимой ржи в хозяйстве
3.5 Разработка операционной технологической карты комбинированной обработки почвы привозделывании озимой ржи
3.6 Построение графиков загрузки техники и эксплуатационных затрат при возделывании озимой ржи
4 МОДЕРНИЗАЦИЯ КОМБИНИРОВАННОГО АГРЕГАТА АКШ-6
4.1 Краткая техническая характеристика машины и обоснование модернизации
4.2 Описание модернизации
4.3 Инженерные расчеты
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
5.1 Расчет экономических показателей технологической карты
5.2 Расчет капитальных вложений
5.3 Расчет затрат труда и производительности труда
5.4 Расчет издержек производства
5.5 Определение себестоимоти продукции растениеводства и рентабельности ее производства
5.6 Расчет эффективности капитальных вложений
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
6.1 Анализ состояния охраны труда в ОАО «Агрокомбинат Дзержинский»
6.2 Разработка мер безопасности при эксплуатации комбинированного агрегата для предпосевной обработки почвы АКШ-6
6.3 Пожарная безопасность ОАО «Агрокомбинат Дзержинский»
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ
Графическая часть:
1.Показатели производственной деятельности сельскохозяйственного предприятия – 1 лист формата А1.
2. Операционная технологическая карта на выполнение сельскохозяйственной работы – 1 лист формата А1.
3. Технологическая карта возделывания сельскохозяйственной культуры – 1 лист формата А1.
4. График загрузки техники и эксплуатационных затрат – 1 лист формата А1.
5. Конструк-торская разработка – 4 листа формата А1.
6. Технико-экономические показатели проекта – 1 лист формата А1.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ОАО «Агрокомбинат Дзержинский» специализируется на производстве молока, мяса и зерна. Урожайность основных сельскохозяйственных культур за последние три года находилась на уровне среднереспубликанских показателей и составляет в среднем: зерновые – 4,2 т/га, картофель – 21,0 т/га. Оснащённость тракторами соответствует среднереспубликанским нормати-вам, но за последние три года количество тракторов увеличилось, производилась закупка тракторов новых марок.
Хозяйство находится в стабильном экономическом положении, недостатков в финансовых средств не испытывается, что позволяет вести расширенное производство, приобретать новую энергонасещенную технику, производить техническое обслуживание и ремонт тракторов и сельхозмашин.
В дипломном проекте рекомендуется внедрение комбинированного агрегата АКШ-6 с установленным предохранительным устройством, что способствует, повышению надежности машины, увеличению производительности агрегата и экономии топлива при выполнении работ. Предложена перспективная технология возделывания озимой ржи.
В проекте рассчитана прогнозируемая урожайность озимой ржи для почвенно-климатических условий хозяйства, приведено экономическое обоснование предлагаемой технологии возделывания озимой ржи. Благодаря качественной обработки почвы и применению перспективной технологии урожайность культуры увеличилась на 28%, валовой сбор увеличился на 390 т, производительность труда возросла на 31%. Себестоимость продукции снизилась на 139 тыс.руб./т., годовой доход составил 238740 тыс. руб., вложенные средства окупаются в течение одного года.
Дата добавления: 14.06.2013
|
769. Цех по производству подкрановых балок | AutoCad
, производительностью 80000 м изделий в год с разработкой цеха по производству подкрановых балок (район застройки г. Ганцевичи): Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплинам: “Организация производства и управление предприятием ” и “Проектирование предприятий и сооружений”: 70.01.01/БГТУ; Макаревич Е.С.; СТ-28; Кафедра ТБ и СМ.-Брест,2009- с. ил., табл., ист. Ключевые слова: бетон, песок, цемент, щебень, вода, цех, арматура, ритм, транспорт, подкрановая балка, колонна, технология, склад. Содержит результаты разработки технологии формовочного цеха по производству подкрановых балок, рассчитывается и разрабатывается организация производства в цеху; расчеты строительной части, складского хозяйства и грузопотоков. Графическая часть содержит технологическую компоновку цеха, генплан предприятия, схему грузопотоков. Сборные железобетонные и бетонные изделия для жилых, промышленных и сельскохозяйственных зданий и сооружений составляет 90% общего объема производства. Сборные железобетонные изделия могут быть плоскостными, линейными, блочными и пространственными. К линейным относятся колонны, балки сваи; к плоскостным – плиты перекрытий, панели стен и перегородок. К блочным – массивные изделия фундаментов, стен подвалов; к пространственным - объемные элементы санитарно-технических кабин, шахт лифтов, вентиляционные блоки, кольца колодцев. Сборные железобетонные изделия изготавливаются на домостроительных комбинатах и заводах сборного железобетона. На ДСК обычно выпускаются комплекты изделий, необходимые для возведения зданий определенной типовой серии, на заводах железобетонных изделий определенную номенклатуру изделий для гражданского, промышленного сельскохозяйственного, гидротехнического и других видов строительства. Проектирование новых, реконструкция и модернизация действующих заводов по производству железобетонных изделий требуют выбора ресурсо- и энергосберегающих технологий с целью наиболее полного использования потенциальных возможностей этих материалов и сокращения расходов на единицу продукции. Основные направления технического прогресса в этой области: ускорение твердения бетона, уменьшение расхода цемента, снижение энергозатрат, повышение долговечности конструкций, увеличение оборачиваемости форм, использование добавок в бетон, автоматизация технологических процессов, внедрение вычислительной техники, роботов и манипуляторов. В курсовом проекте разработан цех по производству подкрановых балок завода ЖБИ. На заводе изготавливают подкрановых балок, плиты покрытия, колонны, фундаменты. Производство подкрановых балок и фундаментов налажено по стендовой технологии, а плит покрытия и колонн – по агрегатно-поточной технологии.
Дата добавления: 15.06.2013
|
770. Фланец | Компас
, требующиеся для скрепления встык разнообразных металлических и полиэтиленовых труб, цилиндров, сальников и многих других элементов называются фланцами. Наиболее они востребованы в таких сферах производства, как машиностроение и металлургия. Помимо этого, стальные фланцы используют для скрепления боковых частей листов котлов, а так же предметов с пустотами. Стальные фланцы сосудов и аппаратов , в основном, дисковой формы, но такая форма фланцев не подходит, для соединения листовых предметов. Опора для гаек и болтов, соединяющих части трубы либо другого объекта - главная функция стальных фланцев. Фланец представляет собой, как правило, гладкое кольцо либо диск с отверстиями, которые располагаются равномерно. Эти отверстия нужны для болтов или шпилек, служащих для прочного сцепления труб и для присоединения к машинам конструкциям и емкостях. Ведя речь о выпуске фланцев, следует отметить, что это сложный технологический процесс, происходящий в течение нескольких этапов. Как правило, фланцы выпускаются из большого числа различной стали. При этом обязательно надо обращать внимание на то, в каких климатических условиях будет устанавливаться фланец, и в какой сфере он будет необходим. Известны следующие типы фланцев: плоские и воротниковые. Плоские производятся в соответствии с требованиями ГОСТа 12821-80. Относительно воротниковых, то они соответствуют требованиям ГОСТ 12821-80. Кроме того, фланцы делятся на типы по способу присоединения к трубе: плоские, воротниковые, резьбовые. Отечественные изготовители выпускают стальные фланцы больших размеров, фланцы воротниковые и фланцевые заглушки государственного стандарта, DIN, фланцы ANSI и ASME. Для обеспечения наилучших эксплуатационных качеств детали важен выбор ее материала. Фланец должен быть изготовлен из высокопрочного материала с малой деформацией, так как в процессе эксплуатации испытывает значительные нагрузки. Поэтому фланец изготавливают из Стали 45 ГОСТ 1050-88. Данная сталь применяется для изготовления валов-шестерней, коленчатых и распределительных валов, шестерней, шпинделей, бандажей, цилиндров, кулачков и других нормализованных, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется повышенная прочность. Химический состав и механические свойства стали приведен в таблице 1.1 и 1.2 <2>. Таблица 1.1 Химический состав стали 45, %(ГОСТ 1050-88) C Mn Si Cr Ni Сu 0,420,50 0,500,80 0,170,37 0,25 0,25 0,25 Таблица 1.2 Механические свойства стали 45(ГОСТ 1050-88) в, Мпа т, Мпа , % , % н, кДж/м2 НВ 780 980 10 45 590 169 1.2 Анализ технологической конструкции детали Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: -качественной; -количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщён¬но на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирова¬ния как предварительная. Количественная оценка характеризуется числовыми показателями и оправ¬дана в том случае, если они существенно влияют на технологичность рассматри¬ваемой конструкции.
Дата добавления: 04.07.2013
|
771. Автоматизация участка изготовления зубчатого колеса | Компас
1 О п и с а н и е т е х н о л о г и ч е с к о г о п р о ц е с с а и в ы я в л е н и е н е д о с т а т к о в Технологический процесс по обработке зубчатого колеса состоял из нескольких операций, выполняемых на разных станках. Поэтому в процессе изготовления детали часто переустанавливались, что приводило к большим потерям времени. Кроме того, в конечном итоге снижалось качество изделия, и уменьшалась общая производительность. Потребность в большом количестве рабочих кадров на выполнение высокой точности обработки деталей из-за старого оборудования, которое постоянно нуждается в наладке и вследствие этого падает производительность. Кроме того, имеется ряд вредных воздействий, причиняющий ущерб здоровью человека: шум, пары, газы, опасность попадания в глаза стружки и т.д. Условия труда на участке считаются вредными, т.е. характеризуются наличием вредных производственных факторов, превышающих гигиенические нормативы и оказывающих неблагоприятное воздействие на организм работающего. Нерациональное использования внутрицеховой площади в связи с большим количеством оборудования. Одним из путей улучшения технологического процесса является комплексная автоматизация производственного участка, т.е. исключение человека из процесса обработки. Использовалось следующее оборудование: токарный станок 16К20, протяжной станок 7ф523, зубофрезерный станок 53А20В, внутришлифовальный станок 3В740В, круглошлифовальный станок 3Т153, зубошлифовальный станок 5В833. Планируется имеющееся оборудование сменить на следующее: токарный станок с ЧПУ 17А20ПФ3, протяжной станок 7Ф523, зубофрезерный станок с ЧПУ 5А270Ф3, внутришлифовальный станок с ЧПУ JAG – IG 150, зубошлифовальный станок с ЧПУ5А868Ф, установка ТВЧ ЭЛИСТ-60П3, промышленный портальный робот СМ80Ц25.01А. Станки с ЧПУ характеризуются целым рядом достоинств. Поскольку технологический процесс автоматизирован, т.е. управление производится по занесенной в систему программе, увеличивается точность обработки материала. В результате, станки с ЧПУ позволяют существенно снизить процент брака. Кроме того, автоматизация процесса обработки станками с ЧПУ способствует ощутимому повышению производительности. Таким образом, благодаря высокой скорости и точности обработки материала, управляемые станки с ЧПУ увеличивают эффективность производства в несколько раз. Предлагается автоматизировать транспортировку деталей, их загрузку-выгрузку Также одним из путей решения проблем является использование промышленных роботов и манипуляторов, которые обладают следующими достоинствами: -возможность использования технологического оборудования в три смены, 365 дней в году; -рациональность использования производственных помещений; -исключение влияния человеческого фактора на поточных производствах, а также при проведении монотонных работ, требующих высокой точности; -исключение воздействия вредных факторов на персонал на производствах с повышенной опасностью; -достаточно быстрая окупаемость. 1.2 А н а л и з о б ъ е к т а – с л у ж е б н а я х а р а к т е р и с т и к а Деталь зубчатое колесо. чертеж в (приложении А). Применяются в различных, сложных и простых механизмах в машиностроении, судостроении, в пищевой и горнодобывающей промышленности, в автомобильных дифференциалах, коробке передач, редукторах, лебедках,– насосах, часах и в прочих механизмах. Эта деталь представляет собой тело вращения, изготовленного из Стали 40ХН. Исходя из вида металла детали, а также формы и служебного назначения, метод получения заготовки - штамповка. Годовой план выпуска детали 30 000 шт. Исходный технологический маршрут, не удовлетворяет многим требованиям проектирования автоматической линии, поэтому для разработки ГАУ необходимо его подкорректировать. Разбивка на операции осуществляется так, чтобы количество оборудования было наименьшим и станки загружены равномерно, достигалась необходимая производительность участка. Весь технологический процесс разделяется на операции, в которые входят установы. Установы в свою очередь делятся на позиции, включающие в себя переходы Деталь характеризуются простой конфигурацией, образована простыми геометрическими поверхностями, которые могут быть использованы в качестве установочных баз на первой механической операции. Форма деталей говорит о их технологичности при получении заготовки, обработки, контроле. В тоже время с точки зрения механической обработки заготовки не технологичны, т.к. операция получения зубьев со снятием стружки производиться в основном малопроизводительными методами. Конструкция шестерни несмотря на их форму, позволяет вести обработку зубьев на зуборезных станках с ЧПУ. Большинство элементов шестерни технологичны и позволяет вести обработку стандартными покупными инструментами. Самые точные и ответственные элементы шестерни - это зубья и внутреннее отверстие. Внешний диаметр колеса имеет размер 190 мм , в нутренне отверстие имеет размер 65мм Шероховатость этого отверстия 1,25 мкм. Такую же шероховатость имеют зубья , поэтому их нужно шлифовать. Для этого можно подобрать одну группу шлифовальных станков с ЧПУ. 1.3 А н а л и з с у щ е с т в у ю щ и х т е х н о л о г и й Классификация ГПС. Гибкие производственные системы можно классифицировать по следующим признакам: организационному, комплексности изготовления деталей, виду обработки, разновидности обрабатываемых изделий, уровню автоматизации. По организационному признаку ГПС подразделяют на гибкую автоматизированную линию (ГАЛ), гибкий автоматизированный участок (ГАУ) и гибкий автоматизированный цех (ГАЦ). Отличие ГАЛ от традиционных автоматических линий заключается в том, что на ГАЛ можно обрабатывать детали широкой номенклатуры. Особенностью компоновки ГАЛ является, расположите технологического оборудования (станков с ЧПУ, гибких производственных модулей) в принятой последовательности технологических операций. В ГАЛ транспортные системы перемещают обрабатываемые изделия только по заранее определенным маршрутам. Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) в отличие от ГАЛ позволяет изменять последовательность технологических операций. Благодаря этому достигается максимальная загрузка оборудования. В состав ГАУ и ГАЛ могут входить роботизированные технологические комплексы (РТК), включающие технологическое оборудование, промышленный робот и дополнительные средства оснащения, например, магазин заготовок и инструментальные магазины. В состав гибкого автоматизированного цеха (ГАЦ) могут входить ГАЛ, ГАУ, роботизированные технологические линии и участки, а также отдельное технологическое и вспомогательное оборудование: ГПМ, отдельные станки с ЧПУ и др. По назначению ГПС (ГАУ) подразделяются на операционные, предметные и узловые, что характеризует комплексность изготовления изделий. Операционные ГАУ служат для выполнения однородных технологических операций, являющихся частью комплексного технологического процесса обработки определенной группы изделий (заготовительные ГАУ, сварочные, сборочные, механообрабатывающие, окрасочные, ГАУ для нанесения покрытий и т.п.).
Дата добавления: 22.07.2013
|
 772. ПС и СО транспортного цеха завода | AutoCad
16-512 (с ВПУ-А-16 и УД), устанавливаемого в диспетчерской (пом.24) на 2-м этаже цеха, в котором находится пост персонала, несущего дежурство во время работы здания. Предусмотрена передача сигнала о срабатывании ППКП на пост с круглосуточным дежурством персонала на центральной проходной предприятия, для чего в комнате охраны (пом.14) на центральной проходной предприятия устанавливаются модуль индикации ВПУ-А-16С, СЗУ ЗОС-1М и блок питания БИРП-12/1,6. Проектом предусмотрена передача сигналов “Пожар” и “Неисправность” на пункт диспетчеризации пожарной автоматики МЧС, для чего сигналы передаются на УОО СПИ “Молния”, ранее установленное в комнате охраны (пом.14) на центральной проходной предприятия.
Дата добавления: 30.08.2013
|
773. Токарно-затыловочный станок | Компас
, цилиндрических фрез как с прямыми, так и винтовыми канавками. Универсальные токарно-затыловочные станки довольно часто снаб-жают дифференциалом, хотя в условиях массового и среднесерийного производства находят применение станки без дифференциала. Станину, суппорт, шпиндельную бабку, а также и заднюю выпол-няют жесткой конструкции, так как при процессе затылования возни-кают большие ударные нагрузки. К универсальным станкам обычно прилагают приспособления для шлифования затылованных зубьев. Рисунок 1.1- Виды фрез, затылуемых на токарно-затыловочных станках а – фасонная дисковая; б – модульная дисковая; в – резьбовая гребенчатая; г – цилиндрическая с винтовыми зубьями; д – червячная цилиндрическая; е – червячная коническая. Затыловочные станки предназначены для затылования задних поверхностей зубьев дисковых фасонных (Рисунок 1.1.а) и модульных (Рисунок 1.1.б) фрез; резьбовых дисковых и гребенчатых (Рисунок 1.1.в) фрез; цилиндрических фрез с прямыми и винтовыми (Рисунок 1.1.г) зубьями; червячных цилиндрических (Рисунок 1.1.д) и конических (Рисунок 1.1.е) зуборезных фрез; метчиков и плашек с целью сохранения неизменности профиля зубьев и величин задних углов режущих зубьев при переточках их по передним поверхностям. Форма задних поверхностей затылуемых зубьев в направлении падения за-тылка у дисковых и гребенчатых фрез образована архимедовой спиралью, а у остальных инструментов – сложной пространственной спиралью. Затылованием называют метод обработки зубьев режущих инструментов, обеспечивающий заданный профиль задней поверхности зуба. В качестве кривой для затылования зуба в Советс¬ком Союзе и за рубежом принята архимедова спираль, которая обес¬печивает простоту изготовления кулачка затылования и неизменность профиля зуба инструмента в течение всего периода его эксплуатации при заточке зуба инструмента по передней грани. В зависимости от направления движения режущего инструмента различают три вида затылования (рисунок 1.2): радиальное (рисунок 1.2, а), косое (рисунок 1.2, б) и осевое (рисунок 1.2, в). Наличие на суппорте поворотной плиты, со шкалой дает возмож¬ность установить верхнюю часть его под углом относительно оси затылуемой фрезы и тем самым обеспечить затылование радиальное, ко¬сое или торцовое. При радиальном затыловании шкалу устанавли¬вают на 0°, при торцовом на 90°, а при косом—на соответствующий угол. Рисунок 1.2-Виды затылования Форма кривой кулачка (рисунок 1.3). Кулачок должен обеспечить по-перечную подачу верхней части затыловочного суппорта при затыло¬вании зуба (за один оборот) и его отвод. Кулачок имеет форму архиме¬довой спирали и поэтому обеспечивает образование задней поверхнос¬ти зуба по этой же кривой. Если криволинейный треугольник А'В'С развернуть на плоскость, то получим катет А 'В'=1552;Dфр/z И катет В’С'=k, зная задний угол 1537;, можно найти величину затылования k по формуле: k=1472;1480;1552;Dфр/z)*tg1472;1537; Рисунок 1.3-Кулачок суппорта затыловочного станка При затыловании инструментов профильными резцами, форма задних поверхностей зубьев образуется методом следа посредством одного сложного движения формообразования. Характер этого движения зависит от вида затылуемого инструмента. Для затылования дисковых и гребенчатых цилиндрических фрез необходимо движение Фυ(В1П2), для цилиндрических червячных фрез и метчиков – Фυ(В1П2П3) и для конических червячных фрез и метчиков – Фυ(В1П2П3П4). При затыловании шлифованием профильными кругами форма задних поверхностей зубьев образуется методом касания с помощью двух движений формообразования – простого и сложного Простым движением является вращательное движение круга Фυ(Ви), а сложным – одно из перечисленных выше движений в зависимости от вида затылуемого инструмента. Форма задней поверхности зубьев у цилиндрических фрез для обработки плоскостей (Рисунок 1.1.г) образована в поперечном сечении архимедовой спиралью, а в продольном направлении прямой или цилиндрической винтовой линией. Для образования формы зубьев в поперечном сечении необходимо сложное движение Фυ(В1П2), а в продольном направлении для прямого зуба – ФS(П3) и для винтового зуба – ФS(П3В5). Помимо процесса формообразования при затыловании многозубчатых инструментов необходимы движения деления. У дисковых, гребенчатых и цилиндрических фрез вершины зубьев расположены равномер¬но по окружности и поэтому делительным движением будет простое вращательное Д(В1). Зубья цилиндрических червячных фрез и метчиков расположены по винтовой цилиндрической линии, а зубья коничес¬ких червячных фрез и метчиков – по конической винтовой линии и в со¬ответствии с этими делительными движениями будут Д(В1П3) и Д(В1П3П4).
Дата добавления: 09.09.2013
|
774. Чертеж - Дисковый шевер m=6 | Компас
, а также для чистовой обработки точных червячных колес. Шеверы проектируются для обработки колес с определенным числом зубьев или для обработки колес с различным числом зубьев. Шеверы применяются для чистовой обработки цилиндрических колес т= 0,2...8 мм с прямыми и винтовыми зубьями наружного и внутреннего за-цепления. Шевингование повышает точность колес, как правило, примерно на одну степень, при этом исправляется профиль зубьев, шаг, биение зубчатого венца, шероховатость поверхности снижается до Rа=0,63...0,32 мкм. Хуже исправляется накопленная погрешность шага.
Применяем в качестве инструментального материала для изготовления шевера быстрорежущую сталь марки Р6М5К5 ГОСТ 19265-73.
Дата добавления: 09.09.2013
|
775. Индуктор | Компас
20мм, диаметром 10...18мм. Состоит из индуктора, клемм, пластин и ниппеля. Подключается к оборотной системе водоснабжения.
Дата добавления: 15.09.2013
|
776. Курсовой проект - Кран мостовой грузоподъемностью 10 т | Компас
В зависимости от требований, предъявляемых к смазочным материалам, узлы детали крановых механизмов делятся на следующие основные группы: редукторы и зубчатые муфты, открытые передачи, подшипники качения и скольжения, реборды ходовых колес, рельсы и направляющие, канаты. Для редуктора применимы трансмиссионные масла. Существенные особенности трансмиссионных масел по ГОСТ 23652-79 – их всесезонность, длительные сроки службы и высокая нагрузочная способность. Для подшипников качения предпочтительны всесезонные смазки из числа обладающих хорошим антикоррозионным действием и длительным сроком службы. Рельсы кранов смазывают в зависимости от температуры воздуха солидолами или графитной смазкой. Реборды ходовых колес смазывают с помощью графитных стержней (ТУ 32ЦТ 558-74). Пресс солидол С. ГОСТ 4366-76 - смазка для подшипников, открытых передач, направляющих. Графитная смазка ГОСТ 333-80 применяется для смазки рельс, реборд ходовых колёс и канатов. 6 Приборы безопасности К управлению краном допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующее удостоверение и прошедшие медицинский осмотр для пригодности работы на кране. Перед началом работы машинист обязан проверить техническое состояние основных механизмов и узлов крана (тормозов, крюка, канатов, блоков, металлоконструкции крана) и исправной работы приборов безопасности. Правилами ГГТН, а также стандартом СЭВ 725-77 на грузоподъёмных кранах с электрическим приводом предусмотрена установка концевых выключателей для автоматической остановки: крана, если его скорость может превышать 0,533 м/с (по стандарту СЭВ–0,5 м/с); при опасном сближении кранов; механизма подъёма грузозахватного устройства перед подходом к упору. Концевой выключатель механизма передвижения устанавливают таким образом, чтобы в момент выключения тока расстояние от буфера до упоров составляло не менее половины пути торможения. Концевые выключатели устанавливают в электрической цепи так, чтобы при их размыкании сохранилась цепь для обратного движения механизма. Для данного крана применяем концевой выключатель КУ 704, который предназначен для механизма горизонтального перемещения, имеющего привод фиксированного положения. Концевой выключатель механизма подъёма устанавливают так, чтобы после остановки грузозахватного устройства зазор между ним и упором на тележке составлял не менее 200 мм. Для этой цели применяют выключатели типа КУ 703, имеющий двухплечий рычаг.
Дата добавления: 19.10.2013
|
777. Курсовой проект - Трубы виброгидропрессованные | AutoCad
3. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение 3.1. Требование к материалам для приготовления бетонной смеси. Цемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия», марок 400 и выше, который приготавливается на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) в количестве не более 8% по массе. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее не ранее 2 ч 15 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения. Крупный заполнитель - щебень, полученный дроблением прочных горных пород или щебень из гравия, удовлетворяющий требованиям ГОСТ8267-82, ГОСТ 10260-82. Содержание зерен пластинчатой и игольчатой формы не должно превышать 25% по массе, содержание пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 1% по массе. Для приготовления бетонной смеси щебень следует применять фракций: от 5 до 10 мм, от 5 до 15 мм, св.10 до 20 мм. Мелкий заполнитель - песок должен соответствовать ГОСТ 8736-93 “Песок для строительных работ. Технические условия”. Модуль крупности - 2,5–3,0. Содержание пыле-видных, глинистых и илистых частиц в природном песке должно быть не более 3% по массе, а в песке из отсевов дробления не более 10% .песок из отсевов дробления и обогащенный песок из отсевов дробления должны иметь марку по прочности исходной горной породы или гравия не ниже 600. Песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента и не должен содержать органических примесей. Влажность должна быть в пределах 2,5-4,0%. Вода должна соответствовать ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Тех-нические условия». При применении технической воды один раз в год проводятся испытания на её соответствие техническим требованиям. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л. Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л Форма и размеры арматурных и закладных изделий для труб должны соответство-вать приведенным в ГОСТ 12586.1-83 Арматурная проволока должна удовлетворять требованиям: - классов В-II и Вр-II по ГОСТ 7348; - классов В-I и Вр-I по ГОСТ 6727. Стальная холоднокатаная лента из низкоуглеродистой стали (для разделительных полос) должна удовлетворять требованиям ГОСТ 503 Смазка эмульсионная ОЭ-2 для смазки раструбных и втулочных торцевых шаблон-ных колец в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению эмульсионной смазки ОЭ-2 для форм при производстве железобетонных изделий; Краска маркировочная ФЛ-59 по ТУ 1043-79 для маркировки труб; Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1035-96 «Смеси бетон-ные. Технические условия». 3.2Складирование и хранение сырьевых материалов. 3.2.1 Цемент. Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа. Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех типов и в саморазгру-жающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой. Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмо-сферной и грунтовой влаги. Цемент хранят по видам, классам и маркам раздельно в силосах. Чтобы цемент не слёживался, его периодически перекачивают из силоса в силос. Не допускается хранить цемент во временных амбарных складах, на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяющих аммиак. Цемент, при длительном хранении (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять на изменение его активности перед применением, для приготовления бетонной смеси. 3.2.2. Заполнители – щебень, песок. При поступлении на склад заполнители загружаются в специальные отсеки. При разгрузке не допускается смешивание различных видов заполнителей. На складе заполнители принимают по массе или по объёму в состоянии естествен-ной влажности. Складирование и хранение заполнителей осуществляется отдельно по фракциям. Не допускается смешивание различных фракций заполнителя при его складировании и хране-нии.
Дата добавления: 07.11.2013
|
778. Курсовой проект - Режущий инструмент | Компас
1.4Выбор инструментального материала В соответствии с техническими требованиями ГОСТа 9323-79, режимами резания при зубодолблении, а так же твёрдостью обрабатываемой стали выбираем широко распространённую быстрорежущую сталь Р6М5 по ГОСТ 19265-73. Она обладает высокой твёрдостью 62…65HRC, хорошей стойкостью и может использоваться для инструмента работающего с ударными нагрузками. 1.5Термическая обработка стали Р6М5 Для снижения твёрдости, улучшения обработки резанием и подготовке структуры стали к закалке после ковки быстрорежущую сталь подвергают от-жигу при температуре 800-830 С. Для придания стали теплостойкости, инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температура закалки стали Р6М5 1200-1230 С. После закалки следует производить многократный отпуск (чаще двух- или трёхкратный) при температуре 560-580 С. Продолжительность каждого отпуска 1час 20 мин. Многократный отпуск повышает прочность быстрорежущей стали и снижает напряжения созданные закалкой. 1.6Технические требования по ГОСТ 9323-79 1. Долбяки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утверждённой в установленном порядке. 2. Долбяк должен изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73. Допускается изготовление долбяков из других марок быстрорежущей стали обеспечивающих работоспособность долбяка в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 3. Твёрдость долбяка должна быть 62…65HRC. 4.Конусность и овальность посадочного отверстия должна быть в пределах половины допуска на диаметр отверстия. Не допускаются завалы краев отверстия , выходящие за пределы допускаемых отклонений, суммарной длиной больше 28% длины ступицы долбяка. 5.Неуказанные предельные отклонения размеров: H14, h14, ±IT14/2.
Дата добавления: 20.11.2013
|
779. Курсовой проект - Объемный гидропривод экскаватора одноковшового | Компас
Содержание Введение 4 1Выбор гидродвигателей по заданным нагрузкам 5 1.1 Выбор номинального давления 5 1.2 Расчет гидроцилиндров 5 1.3 Расчет гидромоторов 8 1.4 Подбор гидронасосов 9 1.5 Выбор гидравлической жидкости 10 2 Расчет потерь давления в гидросистеме 11 2.1 Расчет диаметров трубопроводов 11 2.2 Расчет потерь давления по длине трубопроводов 13 2.2.1 Расчет потерь давления на трение в трубопроводах 13 2.2.2 Расчет потерь давления в местных сопротивлениях трубопроводов 16 3 Проверочный расчет гидросистемы. Определение КПД 20 3.1 Проверочный расчет гидросистемы 20 3.2 Расчет мощности и КПД гидромотора 22 4 Тепловой расчет гидропривода 25 4.1 Расчет требуемой поверхности теплоотдачи 25 Заключение 28 Список использованных источников 29 Приложение 30 Введение Объемный гидропривод, благодаря своим преимуществам, стал неотъемлемой частью подавляющего большинства современных машин: автогидроподъемников, экскаваторов, бульдозеров и др. Более 80% всех СДМ имеют гидропривод. Он применяется для привода рабочего оборудования, колесного или гусеничного движителя, рулевого управления, вспомогательного оборудования и т.д. Преимущества гидросистем: 1. Высокая надежность системы, в условиях правильной эксплуатации. 2. Передача больших усилий, за счет высокого давления. К недостаткам относится: 1. Необходимость обеспечения герметичности, для уменьшения потерь давления. 2. Высокая точность изготовления элементов гидросистем, что приводит к увеличению их стоимости. 1 Выбор гидродвигателей по заданным нагрузкам 1.1 Выбор номинального давления В настоящее время для увеличения производительности и снижения металлоемкости машин, применяемых при производстве строительно-дорожных работ, требуется повышать рабочее давление жидкости в гидросистеме. Мы для расчетов принимаем давление Рном= 20 МПа. Принимаем двухконтурную расчетную схему
Дата добавления: 24.11.2013
|
780. Курсовой проект - Привод ленточного конвейера | Компас
1 Назначение и область применения разрабатываемого изделия Высокая производительность, непрерывность и автоматизация управления обусловили широкое применение приводов в различных отраслях промышленности и хозяйства. Механический привод предназначен для передачи и преобразования крутящего момента от электродвигателя к исполнительному механизму технологического оборудования. При решении задач рационального выбора привода, обеспечивающего наибольший технический и экономический эффект, необходимо учитывать следующие факторы: свойства транспортируемых грузов; расположение пунктов загрузки и разгрузки, а также расстояние между ними; необходимую производительность машин; требуемую степень автоматизации производственного процесса, обслуживаемого проектируемой транспортной установкой; характеристику места установки транспортного устройства (на открытой местности, в отапливаемом или неотапливаемом помещении); конфигурацию трассы; особые факторы, вызванные спецификой обслуживаемого установкой производства (недопустимость запыления, шума и др.). 2 Техническая характеристика Основными техническими параметрами спроектированного изделия и его составляющих являются: - КПД привода конвейера – η=86,8%; - двигатель асинхронный 4А100L4У3 с асинхронной частотой вращения, равной частоте вращения на быстроходном валу – nдв = n1=1435 об/мин; - частота вращения на промежуточном валу – n2=287 об/мин; - частота вращения на тихоходном валу – n3=71,66 об/мин; - частота вращения на приводном валу – n4=71,66 об/мин; - крутящий момент на быстроходном валу – T1=25,1 НW29;м; - крутящий момент на промежуточном валу – T2=120,5НW29;м; - крутящий момент на тихоходном валу – T3=464 НW29;м; - крутящий момент на приводном валу – T4=450 НW29;м; - скорость конвейерной ленты – V=0,75 м/с; - диаметр барабана – D=200 мм; - ширина барабана – b=300 мм; - окружное усилие P=450 кг.
Дата добавления: 24.11.2013
|
© Rundex 1.2 |
